冷拔的特点是多道次循环性生产。在钢管生产的循环过程中，拔制本身只占 30%～35%的时间，其余时间都花费在中间辅助工序上。在短芯棒拔制的一个循环中，原始管料截面积只能减缩 32%~38%，在长芯棒拔制的一个循环中，原始管料截面积只能减缩 36%～42%，用冷拔方法生产薄壁管需要3～5个循环。为了实现钢管的冷拔，需要配置大量的辅助设备和很大的厂房。在冷拔生产中有大量的金属以切头和氧化铁的形式消耗掉了。用冷拔方法生产高合金钢管比较困难。

     冷拔方法的优点∶生产灵活，工具简单，冷拔机结构简单、容易操作和维护，生产率高。在辊式冷轧管机上冷轧钢管的特点，在每一循环中有可能把管料的截面积减小 75%～85%，这是因为在冷轧过程中金属的变形条件比冷拔时好得多。用冷轧方法生产薄壁管可大大减少主要工序和辅助工序，从而可以显著地降低金属、燃料、动力和辅助材料的消耗，可以缩短和改善生产流程。在合金钢管以及低塑性钢管的生产中，采用冷轧法就更有效了。

    一、冷轧管机的组成和布置

   目前用冷轧的方法可以轧制直径为 φ4～450mm、厚度为0.2～35mm管材。所用轧机主要为二辊式冷轧管机和多辊式冷轧管机。冷轧管机本身由各种设备和机构组成，一般包括以下几个部分。

   （一）轧制设备

    由工作机架、工作机架的底座、传动机构、前卡盘和中间卡盘组成，这一部分 设备用来直接轧制钢管。

   （二）受料台

    放置待轧的管料和在轧制时送进和回转管料，包括装料台、中心架、送进回转机构、 主传动、管料卡盘。

    （三）后台

    这一部分机构用来在装料时移动芯棒杆和在轧制时固定芯棒杆，包括芯棒杆卡盘的固定机构、芯棒杆返回机构、返回机构的传动机构和中间连接部分。

    （四）出料台

    用来收集轧制后的钢管，包括算条和料筐在内的受料槽、锯和拨料机。

    （五）液压操纵装置

     用来储油和向各液压缸供油，包括泵、分流阀、重力蓄力器和油管等。

    （六）润滑和冷却系统

用来向冷轧管机各个机构、管料和所轧管子供应润滑油和冷却液，可以分为稀油站、干油站和冷却液站。冷轧管机设备的平面布置，如图 8-13所示。