一、 钢铁设备轴承位概括

由于轧机下接轴是以旋转工作机构运转，常年不停机运转，轧钢车间温度较高，水汽较大，运行环境较为恶劣，检修不及时，常会出现缺油问题。设备一旦缺油或是轴承出现异常，温度升高，内圈跑动等问题。轴承位很容易出现机械磨损，该下接轴为重要的传动装备，一旦出现问题，严重的将会造成停机或是安全事故。

二、下接轴轴承位磨损故障分析

下接轴在工作过程中承受较大的扭矩力和冲击力，在使用过程中由于金属材质的轴承不具备退让性因此极容易造成应力集中致使金属疲劳磨损出现间隙，一旦出现间隙将会使轴面与轴承内圈之间加剧磨损，磨损严重后，轴承跑内圈，导致内圈定位松弛，较终导致内圈断裂，导致设备无法开机。

剖分轴承及安装参数

1 轴承型号 SBNN750A

2 设计游隙 0.4+0.5mm

3 轴转速 45-100r/min

4 剖分轴承位宽度 380mm

5 安装位置直径 750m6（0.03-0.08）

该次在一家大型钢铁企业，就出现了下接轴轴承位磨损问题，导致设备无法开机，轴承由于长时间处在磨擦环境，内圈磨损严重，轴承温度过高。保持架破裂，设备螺丝松动。

该次修复的下接轴轴承位出现磨损，划痕明显，局部有坑洞，前、后轴肩也出现了不同程度的磨损，较深的磨损部位达到0.7mm左右。轴面同心度也受到了一定影响，轴与轴承配合面不足，出现间隙，这样会造成设备震动加大。

如果不及时停机，轴和轴承之间继续加剧磨损，较后会造成被迫停机，对于设备的安全造成极高的危险性，若不及时发现很有可能造成折断事故，造成不必要的生产和安全事故的发生。

该设备采用的是双列剖分式轴承，由于其特殊性，在进行轴承位修复安装的时候在细节上与整体轴承有所区分，要求的精度更高，这样就给维修工艺带来更严谨的要求，例如本次维修的轧机下接轴轴承位就是采用的双列剖分轴承，我们对治理工艺做了详细严谨的分析。

1-棍子保持架 2-轴承外圈 3-导油槽盖 4-中部平衡 5-棍子 6-轴承内圈

轴承安装示意图

三、轧机连接轴轴承位磨损修复解决方案

a：传统修复工艺：

企业传统解决办法是补焊或刷镀后机加工修复，但两者均存在一定弊端：补焊高温产生的热应力无法完全消除，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂，而电刷镀受涂层厚度限制，容易剥落。

以上两种方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系，在各力综合作用下，仍会造成再次磨损。针对这种高空作业重载设备，拆装极为复杂，消耗大量人力、物力，运输维修周期长，延误开机时间，给企业造成极大损失，维修成本增加。

b：复合材料修复工艺：

利用高分子复合材料现场对磨损部位进行修复，在保证修复精度和满足安装要求的基础上，无需对设备进行大量拆卸，修复周期短。

修复依据配合关系根据现场拆装条件，选取焊点定位支撑工艺或是模具成型修复工艺进行在线修复工艺。

保证修复尺寸、同心度、轴承游隙、过盈尺寸等重要安装参数，实现高分子复合材料恢复设备尺寸的目的，再造轴承位，修旧利废。

高分子复合材料，其具有超强的粘着力，优异的抗压强度以及优良的可塑性等综合性能，可免拆卸免机加工。既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时具有金属材料不具备的退让性，可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能，并大大延长设备部件的使用寿命，为企业节省大量的停机时间。

四、复合材料技术针对轧机下接轴磨损修复工艺

本次修复实施方案：（关键尺寸控制环节）

1、用原有完好面作为基准面。

2、同心多次测量，减少误差。

3、调整内圈位置，空试内圈。

4、涂抹2211F高分子复合材料。

5、直接装配剖分内圈。

6、检测安装精度。

五、现场修复轧机轴磨损应用案例

六、复合材料修复法总结

复合材料技术充分利用高分子复合材料的综合性能，定制针对性的修复方案和严谨科学的实施修复方案，改变了用户的传统修复手段，实现了现场短时间的修复难题，保证了设备的正常运行，工艺简便、费用低廉，实现了生产成本的合理控制。