高速线材轧机因为是线速高、连续生产、产品品种和规格种类众多，成品尺寸精度要求高，所以对设备性能和加工精度要求也非常严格，特别是对零部件材料的选择、尺寸加工精度、几何形状、热处理状态、装配精度等都有很高要求，关键部件在国外引进的图纸上大部分是没有标注的，只是反应在制造工艺资料和检验资料上，我国轧钢企业通过攻关，成功制造了关键设备。如西安航空发动机公司制造的闽钢高速线材精轧机组、出口菲律宾的高速线材设备、太钢一百一十七米每秒精轧机、通化钢厂高线精轧机、海南洋浦高线精轧机等。
(1) 预精轧、精轧和飞剪箱体攻关
　　这些箱体尺寸和形位公差要求很严，焊接箱体用药性焊丝进行焊接，用染色渗透法对全部焊缝进行检验，铸造箱体用煤油进行渗漏试验。在粗加工、半精加工和精加工之间增加了两道自然时效工序，防止了箱体加工后的变形，收到了很好的效果。
(2) 齿轮材料的选择、热处理及机加工攻关
　　原设计的硬齿面齿轮材料多为十五铬镍六，由于我国此种材料缺乏，选择了性能高于十五铬镍六的二十铬二镍四材料，这种材料经渗碳淬火，基本硬度很高，机加工很困难，但经过热处理、冷热加工衔接和加工性方面攻关，取得了成功成果和经验，齿轮经精密磨齿和修缘修形，精度可达DIN五级，用户反映很好。在生产摩根型齿轮箱中，还对应原设计牌号选用了硅十七铬镍钼六或四三二零，此材料成本较低，加工性较好，并取得了成功的加工经验。
(3) 预精轧、精轧的偏心套和锥形套攻关
　　偏心套是零件加工的一个技术难关，用一般的加工方法其表面质量和偏心量很难保证，在攻关摸索中，制造厂采用了两种加工方法，较大的偏心套，在立式车床上设计了专用的磨头和滚压头，车削后精磨内外圆或精车削后滚压加工。较小的偏心套采用上偏心芯轴的方法进行加工，用类似的方法也解决了锥形套的加工关键。
(4) 吐丝机的制造攻关
　　① 吐丝管的材料选择，MDS和SMS采用十二铬钼九一零或十铬钼九一零,对应我国材料相当于铬五钼，由于该规格的管材国内市场上稀缺，选用了一铬十八镍九Ti无缝管为选代用材料，还可以用P二十、P十八、三十五铬钼热轧无缝管，虽然使用寿命较原设计短些，但解决了国产化问题。
　　② 平衡问题。由于吐丝机回转直径大，回转件上的对称零件多，在动平衡机上设计工装作主体动平衡，然后用便携式动平衡仪进行精密平衡。目前国内可以对三米长、直径一米的工件和装配件进行动平衡，解决了吐丝机高速旋转动平衡问题。
　　③ 吐丝机的弯管机，是吐丝机的成型设备，按国外要求，胎具的空间曲线需要在大型五坐标或七坐标加工中心进行加工，我国目前这样的高精尖设备很少。为了解决这些问题，采用段曲线胎具整体铸造成型，人工按样板打磨，末段曲线胎具按样板划线点焊，弯出根管，在吐丝机上安装定型(火煨)后，再在弯管上调整胎具，终定位焊接，取得了很好效果。
(5) 各种油容器的铸造箱体制造攻关
　　各种油容器铸造箱体内部表面质量直接影响到油的清洁度和后部处理及涂漆，为了解决该项难题，对铸造内芯使用表面树脂砂造型及热化学清理，可以得到较好的内腔铸造表面，而成本提高不大。
(6) Stelmor线运输辊材质问题
　　Stelmor线分为普通型和延迟型，其运输辊既要耐高温又要耐磨。目前使用3种材料，即十五铬钼热轧管焊接空心辊、三铬二十四镍七SiRe离心铸管焊接空心辊和中硅耐热铸铁实心辊。空心辊的加工难度很大，加工废品较多，耐热铸铁实心辊经生产实践检验是个实用经济材料。
　　其它如活套辊、导卫辊的高耐磨耐温材料的堆焊工艺和加工工艺国内也有成熟的经验。
(7) 装配是确保产品质量的重要一环
　　零件加工好后，只有经过精心装配，才能达到优良的性能。国外高线设备设计中，大量采用了无键联接方式，给装配带来较大工作强度和风险。创造了过盈量配合件采用冷装和热装相结合的方法：对剪机的齿轮轮齿和孔键槽的对中问题，采用回转臂装配定位划线并测量后加工键槽的方法予以保证终精度；在齿轮箱装配中，用偏心套调整轮齿的接触面积和接触区(补偿箱体孔加工和齿轮加工的综合积累误差)，使之确保设计要求。
　　中国在加工设计能力和水平方面，主要是关键技术和加工工艺及质量管理与国外比还有一定差距，因此，要想高线轧机设备国产化，先要建立起一套完整的从设计、工艺、材料准备、毛坯投入、加工，到装备管理、工序管理、检验等全过程质量控制体系，严格执行加工规范和工序质量跟踪及检验制度，明确经济责任制，确保成套设备的制造高质量。