高速度轧制必须实行控轧，这是人们对“高线”的又一认识。轧件在高速线材轧机精轧机组的总延伸系数约为10,轧件出口速度如达140m/s,其进口速度也不过14m/s左右。 14~16m/s仍属低速范围，通常小型轧机轧制速度达18m/s。高速线材轧机精轧以前都是 低速轧机。但是当轧制速度达到10m/s时轧件温度不再下降，超过10m/S时轧件温度升 高。高速线材轧机多道次逐次升温给生产工艺造成了重大影响。当轧制速度超过75m/s 时，由于成品温度高，水冷段事故增多。轧制速度过高还会出现水冷段的冷却达不到控冷 要求。所以在精轧前增加水冷箱，甚至全线增加水冷，实行控轧，降低开轧温度实行低温轧制。轧制中的大幅度降温与降低开轧温度，为在轧制过程中实现控制中、低碳钢线材的金相组织创造了非常有利的条件。开轧温度低，奥氏体晶粒小，还可使部分道次在未再结晶区轧制。低温轧制又是节能措施。控既是高速线材轧机的客观要求，又是它的突出优点和特点口低温轧制目前实行得不多，主要受原轧机强度和电机能力的限制。

由于高速线材轧机以高速连续的方式生产大盘重的线材产品，终轧温度比普通线材轧机更高，采用传统的成盘自然冷却将使产品质量恶化。为避免传统成盘自然冷却造成的二次氧化严重、轧后线材的力学性能低并严重不均匀，高速轧机生产线材采用轧后控制冷却工艺。

控制冷却是分阶段控制自精轧机轧出的成品轧件的冷却速度，尽量降低轧件的二次氧化量，可根据钢的化学成分和使用性能要求，使散卷状态下的轧件从高温奥氏体组织转变 成与所要求性能相对应的常温金相组织。

尽管早在20世纪40年代轧后控制冷却工艺已在某些线材轧机的生产中应用，但由于 当时老式线材轧机的产品盘重都不大，自然成盘冷却问题尚不突出，而且用户对产品的要 求也不太高，线材轧后控制冷却未被广泛采用，轧后控冷技术也没有得以完善。高速线材 轧机问世后，大盘重自然冷却使产品质量恶化的问题变得极为突岀，这就使轧后控制冷却 工艺被广泛采用，并随用户对产品日益提高的要求而逐渐完善。轧后控制冷却工艺已成为 高速线材轧机不可分割的组成部分，是高速线材轧机区别于老式线材轧机的特点之一。