常规轧机的压下系统是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，其结构设计的好坏，直接影响着轧件的产量和质量。特别是在限使用期内,螺母和螺丝同时报废。将２段螺母改为一段螺母,即去掉上部压下螺丝和螺母是轧钢机的重要零件,其中压下螺母容易磨损,螺纹根部断裂的事故经常发生。压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。在主电机、减速机、齿轮座之问，采用了联轴器直接联接，而在齿轮座与机座之间和机座与机座之间，因距离较大且轧辊需上下调节，则必须采用联接轴联接。轧钢机主传动装置即由减速机、齿轮喳、毯抽器和联接嬗釜部分组成。其作用是将电动机的转动力矩传递给轧辊。
　　电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。分析原因主要是螺纹中压力强度过高和螺母材质强度偏低。若改用高强度铝黄铜作螺母材料,那是较为合理的。但考虑实际条件,我们只能采用低强度扬青铜作螺母材料,为此在螺纹结构上进行了适当改进,以保证压下螺母的使用可靠和延长寿命。电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。
　　液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。
在具有短时尖峰负荷的不可逆式轧钢机(如三辊开坯机)的主传动系统中往往带有飞轮。采用飞轮后，降低了轧制时电动机的尖峰负荷，而增加了空载时的负荷，从而使电动机在整个工作过程中负荷趋于均匀，故可按允许过载能力选择较小容量的电动机。
　　全液压压下也存在一些缺点：压下系统复杂，工作条件要求高，有些元件和伺服阀等制造精度要求很高，并要求在高温、高压及有振动条件下，工作不应失灵或下降测量精度和控制灵敏度，因此制造困难、成本高，维护保养要求很严格，以保证控制精度。冷轧轧钢机轧辊的压下丝杠，是由套在丝杠上部花键处的蜗轮给予动力的。传统的压下蜗轮副是渐开线蜗轮副，由级的减速蜗轮副的轴，这实际上是一根二级蜗轮副的蜗杆，驱动压下蜗轮。
　　液压压下相比较电动压下还存在着一些缺点，电动压下无法满足目前正在发展的高速生产率、高产品质量的现代化带轧机的工作要求，所以，采用液压压下的板厚自动控制系统来代替电动压下的板厚自动控制系统已是必然趋势，因而随着科学技术的发展，液压压下板厚自动控制系统将会愈来愈完善。想要提高轧钢机压下系统安全稳定，丝杠螺纹寿命的设计，压下丝杠尤为重要！