3.轧制质量高

     悬臂无扭线材精轧机轧制质量较高，一般它的尺寸公差可达到±0.15～士0.20mm，椭圆度达 0.25～0.3mm。但是，很多厂实际生产的线材公差要比这大一些，如原西德拜迪希厂，它生产的线材尺寸公差绝大部分为±0.3mm，因为这个公差对线材的后步加工工序已经够了。另外，要使全部产品均达到公差士0.15mm，就需要多换辊，并要降低产量，不一定经济，因此，实际生产的公差要大一些。于此必须强调的是;要保证较后成品的高质量，只靠精轧机是不够的，必须同时提高供给精轧机用的坏料的精度。现在国外有趋势在精轧机前设置 2～4 架预精轧机。这种预精轧机可伸供给精轧 机的坏料精度达0.15mm。而一般水平布置的连轧机供给精轧机的坯料公差为±0.3mm。

     4.盘重大、坯料大

     提高线材盘重也就是坏重是目前廿界线材轧机的发展趋势，而增加坏重的较经济的办法是加大坏料的断面。 因过多地增加坏料长度在运输、装卸、加热过程中使工艺操作困难，加热炉造价高，结构庞大，因此，较现代化的线材轧机，一般用的坯料长为 14m、16m，少数有用到 20m 或 22m，但是在连轧机中，增加坏料断面也受较高轧制速度的限制。为了避免连轧中速度较低的****架不至烫辊，它的轧制速度不能低于 0.08m/s，一般采用0.1m/s，这样在轧制 φ5.5mm 的线材时，对130×130的坯料来说，为要保持秒流量相等，它的出口速度较低为71m/s，对 120×120是 60m/s，这就是说只有轧制速度提高了，才有条件提高盘重或加大坯料质量。

     5.收得率高

     由于增大了盘重，也就大大地减少了轧头次数，减少轧废的机会，其次是减少了切头切尾的质量比率，这就提高了收得率，原西德拜油希厂的一台德马克型 45°无扭高速线材轧机，它的轧制速度为 65m/s，盘重为1500kg，1981年的收得率达 95.81%，将钢坯在轧制前焊接起来，进行无头轧制，即可提高作业率和钢材成材率，这是因为无头轧制时，由于消除了相邻两钢坯之间的时间间隔，增加了纯轧时间，同时，由于减少了因咬入所引起的事故，使作业时间也增加了。

    6.采用计算机控制

    目前无扭高速线材轧机采用计算机控制，计算机主要是用来提高产品质量，提高生产率，缩短研究各项有关问题的过程，降低生产费用。20世纪 70 年代以来，开始出现用计算机控制线材轧机，当然，应具备准确而可靠的连续自动检测和控制仪表。

   7.轧机效率高

   为提高轧机效率，必须减少辅助生产时间和事故时间，具体措施主要包括有;实现快速换辗和快速换导卫，这类轧机的悬臂式轧辊和轧辊芯轴之间的无键连接以及新结构型式的导卫装置，都为实现快速换辊和快速换导卫创造了良好的条件;轧辊材质采用碳化钨，提高轧辊寿命，减少换辊次数;轧机结构坚固可靠，有利于承受高速重载，减少设备事故。